การลดเวลานำและชิ้นงานระหว่างกระบวนการผลิตในการผลิตชิ้นส่วนตู้รถเข็นโดยใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดเวลานำ และจำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการผลิตในแผนกการประกอบด้านบนของตู้รถเข็นอาหารบนเครื่องบิน โดยประยุกต์ใช้แนวคิดแบบลีน และใช้เทคนิคที่เกี่ยวข้องเพื่อลดความสูญเปล่าในกระบวนการ โดยเลือกศึกษาขึ้นงาน Top assembly และชิ้นงาน Extrusion วีธีการวิจัยเริ่มจากการศึกษาสภาพปัจจุบันของกระบวนการ โดยการศึกษาการไหลของชิ้นงาน เพื่อทำให้ทราบทิศทางและระยะทางการไหลของชิ้นงานแต่ละชนิด หลังจากนั้นทำการศึกษาเวลาในกระบวนการผลิตในแต่ละสถานีการทำงาน และศึกษาจำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการ และนำข้อมูลทั้งหมดมาสรุปบนแผนภาพสายธารแห่งคุณค่าสถานะปัจจุบัน (Value Stream Mapping: Current state) ช่วยให้เห็นถึงปัญหาและจุดที่ทำให้เกิดความสูญเปล่า เมื่อทราบถึงความสูญเปล่าที่ได้จากการเก็บข้อมูลดังกล่าวจึงนำไปสู่การปรับสมดุลสายการผลิตโดยใช้เทคนิคการจัดสมดุลสายการผลิต (Line balancing) จากนั้นเข้าสู่การแบ่งกลุ่มขึ้นงานและเครื่องจักรโดยใช้เทคโนโลยีการจัดกลุ่ม (Group Technology) นำไปผลที่ได้สู่การจัดสาขการผลิตแบบเซลูล่าร์ โดยมุ่งกำจัดความสูญเปล่าทางการขนส่งและลดจำนวนขึ้นงานระหว่างกระบวนการลง เมื่อสามารถลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตจึงนำไปสู่การสร้างแผนภาพสายธารแห่งคุณค่าสถานะอนาคต (Value Stream Mapping : Future state) จากผลการวิจัยพบว่าสามารถลดความสูญเปล่าที่เกิดจากการขนส่ง ส่งผลให้สามารลดเวลานำในการผลิตขึ้นงาน Top assembly จาก 1.6 วัน เหลือ 0.8 วัน และชิ้นงาน Extrusion จาก 2.7 วัน เหลือ 0.7 วัน รวมไปถึงสามารถลดจำนวนชิ้นงานระหว่างกระบวนการลง เฉลี่ยจากเดิม 160 ตู้/วัน เหลือ 10 ตู้/วัน

The purpose of this research is to apply ‘Lean Manufacturing’ concept and related techniques to eliminate waste in the manufacturing process of airplane trolley in order to reduce the product’s lead times and work in process. The parts studied in this research were Top assembly part and Extrusion part. The research methodology started with analyzing the direction and transportation distance of each part through work stations. Then data regarding work station lead-times and work in process quantity were collected and used to construct current stage value stream mapping. This method helps to visualize the problem and waste activities. In order to reduce production waste, Line balancing technique and ‘Group technology’ were applied. The new cellular production line was designed with the aim of reducing transportation waste and work in process. Then the future state value stream mapping was created. The results showed that lead times of Top assembly part was reduced from 1.6 days to be 0.8 days and Extrusion part from 2.7 days to 0.7 days while the average work in process were reduced from 160 trolleys per day to 10 trolleys per day.